电线电缆挤压式与挤管式的优缺点分别是什么？

    一、挤压式（又称压力式）模具挤压式模具的模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面。熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现然后定型的，挤出盼塑胶层结构紧密，外表平整。横芯与模套间的夹角大小决定料流’莲力的大小，影响着塑胶层质量和挤出电线质量o’模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定着挤出电线的几何形软尺寸和表面质量。模套孔径大小需要考虑解除压力后塑料的“膨胀”，以及冷却后的收缩等综合因素。由于是压力式挤出，塑料在挤出模口处产生较大的反作用力，因此，出胶量要较挤管式低得多。目前绝大部分电线电缆的绝缘均用挤压式模具生产，但也有一些电线电缆的生产被挤管式和半挤管式模具所代替。挤压式的另一缺点是偏心调节困难，绝缘厚薄不容易控制。 

    二、挤管式（又称套管式）模具电线在挤出时，模芯有管状承径部分，模芯口端面伸出模套管口端面或与模套口端面持平的挤出方式。由于电线在挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使FEP 树脂不是直接压在线芯上，而是沿着管状承径部分向前移动，先形成管状，然后经拉伸在包复在电线的芯线上。挤管式的优点：
    1、挤出速度快。挤管式模具充分利用FEP 树脂可拉伸的特性，出料量由模芯与模套之间的环状截面积来确定，它远远大于包复于缆芯上的绝缘层厚度，所以，线速度可根据FEP 拉伸比的不同而有所提高。
    2、电线生产时操作简单，偏心调节容易，不大会发生偏心。其径向厚度的均匀性只由模套的同心度来决定，不会因心线任何形式的弯曲而使包复层偏心。
    3、模芯内孔与芯线的间隙较大，使磨损减小，提高模芯的使用寿命。
    4、配模方便。因为模芯内孔与芯线外径的间隙范围较大，使模芯的通用性增大。同一套模具，可以用调整拉伸比的办法，挤制不同芯线直径、不同包复层厚度的绝缘层。
    5、胶料经拉伸发生“定向”作用，结果使结晶性高聚物的FEP 机械强度提高，能有效地提高电线拉伸方向的强度。
    6、电线电缆的绝缘层厚度能够得到容易的控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比，从而改变并控制电线电缆的绝缘层厚度。

    7、在某些要求中可以挤包得松，在芯线上形成一个松包的空心管子，常用于光纤生产。

    三、挤管式的缺点：
    1、塑胶层的致密性较差。因为模芯与模套之间的夹角较小，塑料在挤出时受到的压实（紧）小。为了克服此缺陷，可以在挤出机中增加拉伸比，使分子排列整齐而达到提高塑胶层紧密的目的。
    2、塑料与线芯结合的紧密性较差，这正是绝缘挤出中挤管式不能广泛获得使用的主要原因。一般可以通过抽气挤出来提高塑料与线芯结合的紧密程度，当然，提高拉伸比也是有用的。

    3、外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线的不均匀性常在护套表面外观上暴露出来。通过是当地设计选配模具，外观质量会有所改变，但总不如挤压式圆整。

    四、据电线电缆的不同结构和覆被的物料特性，在加工过程中所选用的模具结构也不尽相同。一般情况下，电线电缆的绝缘或护套物料临界剪切速率比较高的，采用的模具结构比较多的是挤压式或半挤管式模具。例如：聚乙烯（PE ）的临界剪切速率是聚全氟乙丙烯（FEP ）的10倍以上，因此，FEP 在挤出加工成电线电缆覆被时，采用挤管式模具。
    根据幂律流体定律，熔融流体的剪切应力与剪切速率成正比关系。而不同的聚合物，其临界剪切速率都不相同的，即便是同一种物料，熔体指数不同，其临界剪切速率也不相同。对已经选定的物料，对应其有一个熔融流体的临界剪切应力，当物料在加工时受到剪切力的影响，当超过了临界剪切应力时，熔体就会发生破裂，以至于影响的产品的性能。
    对临界剪切速率比较低的（如FEP 树脂MFR:1~7g/10min，DuPont Telfon FEP160、140、100，临界剪切速率在1~20 1/sce）挤管式模具是较好的方案。
    PVC 电缆料，如果当改性后的PVC 临界剪切速率比较低，由于受到物料熔融流体特性的变化，当选用不同模具的结构所采生的剪切应力也是不同的，采生的加工成型结果也就不同了。
    五、挤管是有一段强制压缩，而单纯的挤压式是没有的，估计强制压缩可以消除气孔吧。